So unterscheiden Sie die Vor- und Nachteile von Graphitprodukten
1,Biegefestigkeit von Materialien
Die Biegefestigkeit von Materialien ist die direkte Verkörperung der Materialfestigkeit, die die Dichtheit der inneren Struktur von Materialien zeigt. Das Material mit hoher Festigkeit hat eine relativ gute Beständigkeit gegen Entladungsverluste. Versuchen Sie bei Elektroden mit hohen Präzisionsanforderungen, das Material mit guter Festigkeit zu wählen. ttk-4 kann beispielsweise die Anforderungen allgemeiner Formen für elektronische Verbinder erfüllen, aber für einige Formen für elektronische Verbinder mit besonderen Genauigkeitsanforderungen können ttk-5-Materialien mit derselben Partikelgröße, aber etwas höherer Festigkeit ausgewählt werden.
2,Shore-Härte der Materialien
Im unterbewussten Verständnis von Graphit wird Graphit allgemein als relativ weiches Material angesehen. Die tatsächlichen Testdaten und die Anwendung zeigen jedoch, dass die Härte von Graphit höher ist als die von metallischen Werkstoffen. In der Spezialgraphitindustrie ist der allgemeine Härteprüfstandard die Shore-Härtemessung, und ihr Prüfprinzip unterscheidet sich von dem von Metall. Durch den geschichteten Aufbau von Graphit hat es eine sehr gute Schneidleistung im Schneidprozess. Die Schnittkraft beträgt nur ca. 1/3 der von Kupfermaterial und die bearbeitete Oberfläche ist gut zu bearbeiten.
Aufgrund seiner hohen Härte ist der Verlust von Schneidwerkzeugen jedoch etwas größer als der von Metallschneidwerkzeugen. Gleichzeitig haben Materialien mit hoher Härte eine ausgezeichnete Kontrolle über den Entladungsverlust.
3,Durchschnittlicher Partikeldurchmesser des Materials
Der durchschnittliche Partikeldurchmesser des Materials beeinflusst direkt den Austragszustand des Materials. Je kleiner die durchschnittliche Partikelgröße des Materials ist, desto gleichmäßiger ist der Austrag des Materials, desto stabiler ist der Austragszustand und desto besser die Oberflächenqualität.
Bei Schmiede- und Druckgusswerkzeugen mit geringen Anforderungen an die Oberfläche und Präzision wird generell empfohlen, Materialien mit groben Partikeln zu verwenden; Für elektronische Formen mit hohen Oberflächen- und Präzisionsanforderungen wird empfohlen, eine durchschnittliche Partikelgröße von 4 μM oder weniger zu verwenden, um die Genauigkeit und Oberflächengüte der bearbeiteten Form zu gewährleisten. Je kleiner die durchschnittlichen Partikel des Materials sind, desto geringer ist der Materialverlust und desto größer ist die Kraft zwischen jeder Ionengruppe.
Gleichzeitig gilt: Je größer die Partikel, desto höher die Austragsgeschwindigkeit und desto geringer der Verlust der Grobbearbeitung. Der Hauptgrund ist, dass die Stromstärke des Entladevorgangs unterschiedlich ist, was zu einer unterschiedlichen Entladeenergie führt. Mit dem Partikelwechsel ändert sich aber auch die Oberflächenbeschaffenheit nach dem Austrag.
4,Inhärenter spezifischer Widerstand des Materials
Wenn die durchschnittlichen Partikel des Materials gleich sind, ist die Entladungsgeschwindigkeit bei hohem spezifischem Widerstand langsamer als bei niedrigem spezifischem Widerstand. Bei Materialien mit der gleichen durchschnittlichen Partikelgröße sind die Festigkeit und Härte von Materialien mit niedrigem spezifischem Widerstand etwas niedriger als solche mit hohem spezifischem Widerstand. Das heißt, die Entladegeschwindigkeit und der Verlust sind unterschiedlich. Daher ist es sehr wichtig, die Materialien entsprechend den Anforderungen der praktischen Anwendung auszuwählen.
Aufgrund der Besonderheit der Pulvermetallurgie hat jeder Parameter jedes Gemengematerials seinen repräsentativen Wert und eine gewisse Schwankungsbreite. Jedoch ist der Entladungseffekt des gleichen Graphitmaterials sehr ähnlich, und der Unterschied des Anwendungseffekts, der durch verschiedene Parameter verursacht wird, ist sehr gering.
Die Auswahl der Elektrodenmaterialien steht in direktem Zusammenhang mit der Wirkung der Entladung. Die richtige Materialauswahl bestimmt in hohem Maße die Endsituation von Austragsgeschwindigkeit, Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit.